W zależności od metody otrzymywania rozróżnia się dwa podstawowe typy polietylenu: 1. małej gęstości (wysokociśnieniowy) 2. dużej gęstości (niskociśnieniowy) Polietylen wysokociśnieniowy jest otrzymywany z etylenu w fazie gazowej pod ciśnieniem 180-250 MPa i w temperaturze 200-250oC. W wyniku polimeryzacji, której katalizatorami są nadtlenki lub wodoronadtlenki organiczne, otrzymuje się produkt o konsystencji miodu. Po przejściu przez zbiornik redukujący ciśnienie, polietylen wychodzący w postaci wstęgi chłodzi się na walcach wodą, a następnie granuluje. Polietylen niskociśnieniowy, jego produkcję przemysłową uruchomiono w połowie lat pięćdziesiątych dzięki zastosowaniu tzw. Katalizatorów Zieglera - Natty. Umożliwiają one prowadzenie reakcji polimeryzacji w fazie ciekłej, w temperaturze 50-70oC pod ciśnieniem normalnym lub nieco podwyższonym (0,3-0,5MPa). Metoda niskociśnieniowa nie wymaga stosowania skomplikowanej aparatury, co stanowi jej zaletę w porównaniu z procesem wysokociśnieniowym. Jednak prowadzenie procesu przy użyciu dużych ilości rozpuszczalnika oraz konieczność stosowania katalizatora, który później trzeba usuwać przez wymycie z polimeru (katalizator pozostawiony w tworzywie pogarsza właściwości elektryczne) powodują, ze sam proces otrzymywania polietylenu tą metoda jest bardzo kłopotliwy i dość kosztowny. Produkt polimeryzacji wydziela się w postaci zawiesiny, którą filtruje się na filtrze obrotowym. Polimer otrzymany w postaci proszku miesza się ze środkami pomocniczymi i formuje w postać granulek. Polietylen niskociśnieniowy ma lepsze właściwości mechaniczne i cieplne od wysokociśnieniowego, lecz jednocześnie gorsze właściwości elektryczne wynikające z pozostałości katalizatora metaloorganicznego w polimerze. Przetwórstwo i zastosowanie obu typów polietylenu są podobne. Polietylen jest tworzywem o bardzo dużej udarności, która zmniejsza się w niskich temperaturach. W temperaturze - 120oC tworzywo to przechodzi w stan szklisty i wtedy udarność jego gwałtownie maleje.